Åkerströms Björbo AB är ett företag som grundades 1918 i Björbo och erbjuder säkra och specialanpassade lösningar inom radiostyrning. Åkerströms bedriver marknadsföring, utveckling, produktion och service på sina produkter och tjänster. För att ett företag ska följa med utvecklingen i branschen och vara konkurrenskraftiga så krävs det att man ständigt siktar på förbättring. Syftet med arbetet är att hjälpa Åkerströms till en effektivare produktionsprocess och presentera lösningsförslag där produkten MC11 är i fokus. MC11 är en midjesändare som används inom säkerhetskritiska områden som tex kranar, hamnutrustning och maskiner. Teorin som arbetet är byggt runt är Lean production, Kaizen, 5s-metoden och Design for Assembly. Teorin hjälpte att presentera lösningsförslag på lager, montering samt produkten för att underlätta montering. Effektiviseringen hade fokus på att eliminera slöseri. Beräkningarna som gjorts är gjorda på en produkt som produceras ca 1000 gånger per år åt en utav Åkerströms kunder. Resultatet visar att alla lösningsförslag som presenterades var teoretiskt effektivare än i dagsläget. Teoretiska beräkningar gjordes på tid och pengarsom sparades där lagereffektiviseringen resulterade i en tidsbesparing på 6.05 h per år. Monteringseffektiviseringen resulterade i standardiserade arbetsbänkar som gör det lättare att lokalisera och minska slöserier. Ändringsförslaget på produkten resulterade i 5.5 h per år där 1000st monteringar är beräknade.
Åkerströms Björbo AB is a company that was founded 1918, offering safe and costumized solutions in radio control. Åkerströms conducts marketing, development, production and service of their products and services. To keep up with the developments in the industry and remain competitive a company needs to constantly aim for improvement. The purpose of this project is to help Åkerströms to achieve a more effective production process and present solution proposals with focus on the product MC11. MC11 is a waist held transmitter used in applications where safety is critical, such as cranes, port equipment and machinery. The work is based on using Lean production, Kaizen, 5s-method and Design for Assembly. The theory helped to present improvements for storage, assembly and the product itself. The main purpose was to minimize waste of time and resources. The results show that all the proposed solutions were theoretically more efficient than the current production process. Theoretical calculations were made to estimate the time and money that could be saved. The improvements for the warehouse/storage would result in a time saving of 6.05 hours per year. The assembly efficiency led to standardized workbenches that facilitate identifying sources of time and resource waste. The proposed product modification would provide around 5.5 hours of time saving per year.