Umeå University's logo

Rototilt Group AB konstruerar tillverkar tiltrotatorer, maskinfästen, styrsystem och redskap till grävmaskiner. År 2022 lanserades Rototilt Control med bland annat en ny tiltrotator, ett nytt styrsystem samt ergonomiska handtag.

I takt med att efterfrågan på den nya lanseringen ökade så behövde Rototilt förbättra och effektivisera produktionen. Syftet med detta examensarbete är att hjälpa Rototilt att se hur deras produktion ser ut idag med hjälp av tidsstudier och VMS, samt ge förbättringsförslag på hur de kan åstadkomma en optimerad och effektiviserad produktionsprocess. 

Arbetet har baserats på främst Lean production, TPS, värdeflödesanalys samt 5s-metoden. Dessa teorier har hjälpt att ta fram de förbättringsförslag som kan effektivisera processerna. Förbättringsförslagen baseras främst på att eliminera de slöserier som upptäckts, vilket är det enklaste sättet att effektivisera en process. 

Resultatet visar att det saknas standardiserade arbetssätt och att montörerna delar på flertalet verktyg vilket ökar den icke värdeskapande tiden i processen. Genom att eliminera de identifierade slöserierna, samt att arbeta med 5s-metoden kan Rototilt effektivisera processerna och då nå ett högre procenttal för den värdeskapande tiden. 

Rototilt Group AB designs and produces tiltrotators, machine mounts, control systems and tools for excavators. In 2022, Rototilt Contol was launched, featuring among other things, a tiltrotator, a new control system and ergonomic handles.

As the demand on the new launch increased, Rototilt needed to improve and make a more efficient production. The purpose of this thesis is to assist Rototilt by examining their current production through time studies and VMS. Additionally, it aims to provide improvement suggestions on how to achieve an optimized and efficient production process.

The work has primarily been based on Lean production, TPS, value stream mapping and the 5S-method. These theories have helped developed the improvement suggestions that can help make a more efficient production process. The improvement suggestions are mainly focused on eliminating the identified waste, which is the simplest way to make a process more efficient. 

The results show that there is a lack of standardized work methods and that the assemblers share several tools, which increases the non-value-adding time in the process. By eliminating the identified waste and working with the 5S-method, the processes can be more efficient and thereby achieve a higher percentage of value increasing time.