Umeå University's logo

Stålpartier I Norr AB (Spinab) erbjuder dörrar, fönster och specialanpassade lösningar i stål och rostfritt stål. Syftet med arbetet var att ge Spinab förutsättningar att skapa ett hållbart industriellt ekosystem, för ökad konkurrenskraft i små och medelstora bolag. Arbetet avgränsas till Spinabs produktionslinje där målet var att ge förslag på implementeringar som kan minska slöserier och öka effektiviteten.

Arbetet började med en nulägesanalys där personalen fick svara på sex frågor med syfte att visa var arbetet skulle ge mest nytta. Resultatet visade att strukturering och effektivisering vid arbetsstationerna var av stor relevans. Därefter genomfördes litteraturstudier om verktyg och metoder för effektivisering av industriell tillverkning som Lean production, 5s, Kaizen och Jidoka för att få en bred kunskapsgrund. Resultatet från intervjuerna diskuterades även med Spinabs ledning som önskade en praktisk implementering av 5s. 5s-implementeringen på arbetsstationerna genomfördes med nya beskrivande verktygstavlor, sorterade verktyg och dokument för att kunna följa upp och säkra implementeringen. Resultatet av tillämpningen visade en positiv förändring då personalen fick svara på samma frågor efter arbetets slut. Visuellt ser arbetsstationerna rena och prydliga ut, så att personalen minskar sitt slöseri med onödiga rörelser och transporter.

En teoretisk flödesrutt har även tagits fram som bättre nyttjar hela fabrikslokalen på 4000 kvm. Vilket resulterade i en tidsbesparing på 74 timmar per år i praktisk förflyttning av partier i produktionslinjen. Samtidigt som flödesrutten minskar partiernas förflyttningstid minskar även risken för störningar då produkterna inte korsar varandras väg. Säkerheten för personalen ökar även med minimerad truckkörning i produktionslinjen.

Stålpartier I Norr AB (Spinab) offers doors, windows, and custom-made solutions in steel and stainless steel. The purpose of the project was to provide Spinab with the means to create a sustainable industrial ecosystem, enhancing competitiveness for small and medium-sized enterprises. The project is limited to Spinab’s production line, with the goal of proposing implementations that can reduce waste and increase efficiency.

The work began with an analysis of the current state, where the staff was asked to answer six questions with the aim of investigating where the work would be most beneficial. The result showed that structuring and streamlining the workstations was of great relevance. Literature studies were conducted on tools and methods for industrial manufacturing efficiency, such as Lean production, the 5s method, Kaizen, and Jidoka to obtain a broad knowledge base. The results from the interviews were also discussed with Spinab's management who asked for a practical implementation of 5s. The 5s implementation at the workstations was carried out with new descriptive tool boards, sorted tools and documents, to be able to follow up and secure the implementation. The result of the application showed a positive change when the staff answered the same questions after the work was completed. Visually, the workstations appear clean and neat, so that the staff reduces waste with unnecessary movements and transports.

A theoretical flow route has also been developed that utilizes the entire factory premises of 4000 square meters. This resulted in time savings of 74 hours per year in the practical movement of batches in the production line. While the flow route educes the transfer time of the batches, it also reduces the risk of disruptions, as the products do not cross each other’s paths. Safety for the staff is also improved by minimizing forklift traffic into the production line.